De la mina al azulejo: Grupo Pamesa avanza en la Mejora Continua y la Sostenibilidad

El Grupo Pamesa despide 2025 con la satisfacción de haber creado una herramienta que le ayudará a impulsar un modelo más eficiente, seguro y descontaminado, pensado para mejorar el funcionamiento global de la empresa y contribuir a los retos globales de descarbonización. Se trata del Área de Mejora Continua y Sostenibilidad, que refuerza la certificación, la sostenibilidad integral y la digitalización industrial en todas las plantas. Parte fundamental de este enfoque holístico de la compañía cerámica empieza en la provincia de Teruel, de cuyas canteras obtiene arcillas de calidad que, tras someterse a un análisis en el laboratorio de Galve, llegan a los dos grandes almacenes de materias primas de Castellón dispuestas a alimentar los reputados productos de gres y porcelánico.

Aunque es un área reciente, el nuevo departamento ya está trabajando en proyectos clave para mejorar el funcionamiento global del grupo, también en la recepción de arcillas en graneros con capacidad para más de un millón de toneladas.

Grupo Pamesa obtiene de la provincia de Teruel el 40 por ciento de las arcillas con las que se abastece el primer productor europeo del sector cerámico y sexto a nivel mundial, que aterrizó en Galve en 2018 para extraer arcillas rojas y arenas feldespáticas con destino a las plantas de gres. Posteriormente abrió otras cinco (ubicadas en Seno (2), Mas de las Matas, Estercuel y Jaganta) para surtirse de arcillas blancas, destinadas a porcelánico.

Reducir la dependencia

Todo este volumen, basado en la estrategia de la compañía de obtener arcillas de proximidad para reducir progresivamente la dependencia de materia prima extranjera –principalmente de Ucrania, su gran abastecedor histórico– genera un centenar de empleos directos en Teruel y otros 150 en el transporte.

En los almacenes de Grupo Pamesa, las arcillas se mezclan con los feldespatos –se utilizan en la industria cerámica como fundente para formar una fase vítrea en las pastas durante la cocción– y la mezcla final se introduce en grandes molinos de bolas junto con agua y un aditivo químico llamado defloculante, que facilita la estabilidad.

El resultado es la barbotina, un barro líquido que constituye el punto de partida de la fabricación cerámica.

El siguiente paso es el proceso de atomización, donde esa barbotina se transforma en un polvo fino y uniforme. Para ello, se pulveriza dentro de unos grandes equipos llamados atomizadores, donde entra en contacto con aire caliente que evapora parte del agua. Así, lo que sale de las chimeneas que marcan el skyline de Castellón es vapor de agua. Una vez seca, la barbotina se convierte en polvo atomizado, que es la materia prima utilizada para formar las baldosas cerámicas.

Trazabilidad garantizada

Para asegurar que todo este proceso se realiza con la máxima calidad, el grupo cuenta con un laboratorio especializado liderado por Joaquín Vila, que controla tanto las materias primas que llegan como el polvo atomizado. El trabajo de su equipo es clave para garantizar que el material sea estable y homogéneo, algo fundamental para las fases posteriores del proceso industrial. Consciente de la importancia de esta etapa inicial, el Área de Mejora Continua liderado por Ofelia Rodríguez ha incorporado a Adrià Monferrer, un profesional con amplia experiencia en atomización y gestión de materias primas. Su labor se centra en mejorar la trazabilidad de cada material, reducir movimientos internos innecesarios y optimizar los flujos de trabajo desde el origen de las materias hasta su transformación en polvo atomizado.

La trazabilidad arranca en el laboratorio de arcillas de Galve, que realiza el análisis físico-químico de las arcillas cerámicas. Los cuatro profesionales ocupados clasifican el material que llega de las minas. En función de sus propiedades, se les asigna una denominación comercial.

Debido a que las materias primas son naturales y por ello no tienen una composición constante, el análisis continuo es vital: cualquier variación que no se detecte a tiempo puede influir en la calidad del polvo atomizado y, en consecuencia, en la calidad del producto final, una prioridad absoluta para Grupo Pamesa.

De modo que la coordinación entre ambos laboratorios, Teruel-Castellón, garantiza la homogeneidad de materiales. Y si los controles detectan algo que no cumple con los parámetros establecidos, se actúa inmediatamente para aislar el lote, comprender qué ha ocurrido y definir cómo gestionarlo de la forma más adecuada. Este sistema preventivo en origen es esencial para asegurar que cada fase del proceso cerámico se desarrolle con la máxima fiabilidad.

Cuatro pilares bien nutridos

El Área de Mejora Continua y Sostenibilidad se estructura en torno a cuatro pilares fundamentales: certificación, mejora continua, sostenibilidad y digitalización industrial. Refuerzan la competitividad del grupo e impulsan un modelo industrial eficiente, seguro y de futuro.

El objetivo del área nueva no es que todas las plantas funcionen exactamente igual, explica Ofelia Rodríguez. Uno de los puntos fuertes de Grupo Pamesa es precisamente la especialización de cada centro productivo, que permite que cada planta sea más competitiva en aquello para lo que está diseñada. Un ejemplo claro es la planta de placa Ascale, especializada en gran formato, o la reciente adquisición de Natucer, centrada en el proceso de extrusión, que aporta un tipo de producto muy diferenciado. “Lo que sí buscamos es identificar qué se hace especialmente bien en cada planta para poder extrapolar buenas prácticas al resto, siempre respetando la identidad y especialización de cada centro”, apunta la responsable.

Para poner en marcha el Área de Mejora Continua y Sostenibilidad, Grupo Pamesa ha apostado por crear un equipo multidisciplinar que combina experiencia interna –en departamentos de Calidad, Sostenibilidad, ESG, Producción– y perfiles de nueva incorporación como un especialista en análisis de datos para impulsar la digitalización industrial y el profesional referido en producción de polvo atomizado. Lidera el grupo Rodríguez, que es doctora en Química por la Universidad Politécnica de Valencia. Ya era adjunta a jefatura de producción en una planta del grupo.

Todos ellos plantean mejoras realistas y aplicables. “La filosofía es clara: las propuestas deben poder materializarse y generar un impacto directo en la operación diaria”, resume Rodríguez.

En cuanto a la Inteligencia Artificial, busca evitar tareas repetitivas que no aportan valor para potenciar lo que sí marca la diferencia: el análisis experto, la creatividad, la interpretación de procesos complejos y la toma de decisiones estratégicas. En definitiva, la tecnología al servicio del talento del equipo.

Impulsan la seguridad y la estrategia ESG

El Área de Mejora Continua y Sostenibilidad del Grupo Pamesa se estructura en torno a cuatro pilares transversales que guían todas las actuaciones: certificación, mejora continua, sostenibilidad y digitalización industrial. Refuerzan la competitividad del grupo e impulsan un modelo industrial eficiente, seguro y orientado al futuro.

En certificación, el objetivo es asegurar que el grupo supera con las máximas calificaciones tanto las auditorías de clientes como aquellas derivadas de normativas nacionales e internacionales. Además, Grupo Pamesa forma y acompaña a sus equipos comerciales para reforzar el valor del producto y explicar al mercado por qué sus soluciones cerámicas cumplen los estándares más exigentes.

En cuanto a la mejora continua, se centra en detectar en planta aquellas prácticas operativas que destacan por su eficacia, productividad o eficiencia, para replicarlas y unificar procesos en todo el grupo para avanzar hacia la excelencia.

El grupo impulsa la estrategia ESG (criterios ambientales, sociales y de gobernanza que determinan la sostenibilidad y el impacto ético de una empresa) con el objetivo de asegurar que cada área de la compañía adopta comportamientos responsables y alineados con un futuro sostenible. Grupo Pamesa está comprometido con las personas, el entorno y la eficiencia en el uso de recursos, reforzando así una visión de negocio responsable y orientada al largo plazo.

En este punto, la nueva área implanta metodologías Lean Manufacturing en colaboración con los departamentos de Producción y Prevención de Riesgos Laborales. El trabajo conjunto ayuda a crear entornos ordenados, limpios y seguros.

Por último, la digitalización industrial tiene como objetivo automatizar procesos, reducir tareas manuales y generar información fiable en tiempo real. El propósito es aprovechar al máximo el enorme volumen de datos procedentes de las plantas para comprender qué ocurre en cada momento, anticiparse a problemas y mejorar la toma de decisiones.