La DPT propone convertir la lana almacenada en paneles aislantes para la construcción

La lana es un gran aislante térmico para la construcción. Su utilización para la fabricación de paneles es una buena salida para un material que actualmente está depreciado y del que hay 1,3 millones de kilos almacenados en la provincia de Teruel. Una investigación desarrollada por el químico zaragozano Fernando Iturbe con el respaldo de la Diputación de Teruel desvela que se trata de una materia prima que, sometida a un proceso de vitrificado, se convierte en un “producto innovador”, totalmente higienizado e ignífugo, perfectamente adaptado para utilizarse, mediante paneles, como aislante natural.

Su procesamiento a nivel industrial permitiría, siempre que se hiciera a grandes cantidades, sacarlo al mercado con un precio competitivo. La marca es Vitrolán Nature, y ya cuenta con una patente e incluso certificación europea. El producto es básicamente lana de oveja -sirve la de cualquier variedad- sobre la que se aplica un tratamiento de fibras por minerales.

Si el proceso se realiza a gran escala y a nivel industrial, las placas aislantes que se obtienen resultan competitivas en el mercado general, no sólo en el de la bioconstrucción, puesto que su coste por metro cuadrado se calcula que podría estar de 15 a 20 euros, una cifra que encaja dentro de la horquilla de entre 3 y 30 euros en la que se mueven este tipo de aislantes térmicos y sonoros.

Economía circular

El aprovechamiento de este recurso tiene un componente social para el territorio, como apuntó el diputado responsable del área de Desarrollo Territorial y Despoblación, Javier Ciprés, quien señaló que lo que buscan es “dar una solución a la lana”, tanto a la ya existente como a la que se genere en un futuro, pero a la vez que los ganaderos reciban una recompensa económica”, dijo.

En este sentido, Iturbe concretó que el proyecto contempla una ganancia para los ganaderos que suponga la recuperación del coste de la esquila y entre un 10% y un 15% más sobre ese precio. En su planteamiento fue más allá y señaló que si la industria se implanta en Teruel, como es la idea puesto que generaría un centenar de puestos de trabajo y estaría próxima a la fuente de materia prima, habría que negociar que estas condiciones se mantengan en el tiempo.

Además, el proyecto pretende incidir socialmente en el territorio, promoviendo el precio justo de la lana y, con él, los rebaños, tan necesarios según indicaron para frenar los incendios. “Se trata de una actividad muy sostenible que propicia la economía circular”, dijo el autor de la investigación.

Fernando Iturbe aseguró que hay suficiente materia prima en Aragón, ya que sólo en Teruel actualmente permanecen almacenados 1,3 millones de kilos. En el conjunto de España hay 13 millones de ovejas que producen entre 17 y 20 millones de lana, de diferentes calidades, al año. Una parte de ella puede ser aprovechada para la industria textil, pero no es el caso de la procedente del ovino turolense, que no sirve para la elaboración de prendas finas.

Una vez comprobado que el suministro está garantizado, el siguiente paso fue el análisis químico, que según matiza el experto, entrañaba dos problemas, por un lado que se trata de una fibra “excelente”, pero susceptible de un ataque de insectos por parte de la Tineola bisselliella o polilla de la lana, que se alimenta de sus fibras. Otro inconveniente es que aunque la lana natural por sí misma es ignífuga e impide la propagación del fuego, al contar con restos orgánicos “su clasificación era baja para entrar en el código técnico de la edificación como aislante”, especificó el responsable de la investigación.

Para solventar ambas cuestiones, el químico sometió las fibras a un proceso de vitrificación, introduciendo minerales de alta resistencia al fuego. “Al aplicarlos sobre la materia prima, subió considerablemente la resistencia al fuego y, además, la larva no come lana mineralizada” por su dureza, aseveró. Otra cuestión que había que solventar era el tema del lavado de la lana, ya que la mayoría de los lavaderos existentes en el territorio se cerraron en los años 80 del pasado siglo por un cambio en la normativa. Actualmente sólo hay dos o tres en España, explicó el investigador, quien apuntó que además están sometidos a una legislación muy exigente con los vertidos. Por eso, se decidió utilizar la lana en bruto, sin someterla a un proceso de lavado, aunque entre los componentes utilizados se propone emplear aditivos para favorecer el proceso de saponificación. Esto propicia que se generen nódulos de jabón natural, “que ayuda a que quede totalmente higienizada y esterilizada”, dijo. Se trata, especificó, de añadir unos aditivos que provocan esa reacción “de manipular esa parte grasa para que trabaje a nuestro favor” y los vellones queden limpios.

La utilización para la fabricación de aislante constituye una propuesta “innovadora” que da solución a la salida de una gran cantidad de lana, algo que no ocurre con otras posibles alternativas tanto textiles como agrícolas.

Desde la Diputación, indicó Ciprés, han colaborado codo con codo en el proyecto, manteniendo contactos con expertos del sector de la construcción porque, dijo el diputado, “la acumulación de la lana es un problema territorial”.